供应商质量管理监督、审核

1．供应商质量管理体系审核

随着全球经济一体化进程的加快，传统质量管理正在发生裂变：由一个公司的质量管理（CQC）向全集团(含供应商)质量管理(GWQC)转变, 供应商质量成为集团公司质量中的重要一环。完善的质量体系是质量保证的基础，只有逐步加强供应商质量体系的管理，质量才有根本的保障。

企业应有自己的质量管理体系审核标准，已通过体系认证的，可关注其反映持续改进的管理评审、内审、数据分析、纠正措施、预防措施等过程。

对未通过体系认证的企业，特别是对那些质量意识淡薄，管理薄弱并愿意投入与我们合作的供应商，应着重从控制的有效性入手，关注其采购、设备、人员、检验等重要过程。只要企业对关键要素和过程控制良好，产品质量能够达到企业要求，就具备合作的基本的基础条件，然后要按质量体系要素的要求分阶段、限期达标整改，以稳定符合我们的质量要求。

审核过程中还应对被审核方的财务状况、顾客满意度、过程能力、职工素质、服务水平等进行调查。

参见超链接：《供应商质量工作指导》、《供应商质量体系评估工作指导》、《供应商质量体系审核调查表》、《供应商质量体系调查问券的对比矩阵》、《供应商基础质量体系调查表》

2．供应商过程能力审核

过程不稳定和过程能力不足，常常直接影响到产品质量并由此影响到顾客的要求，过程产品审核可以了解与顾客要求不符之处，并直接推断出对此产生影响的过程。

1）在选定新供应商之后要进行过程能力审核，以及早地对其产品诞生阶段的规划活动进行评价，以确保其在批量生产启动时所投入和使用的过程和工艺流程正确无误，就是说，产品的供货质量和功能必须和顾客的要求一致。

2）如果一个已经进行批量供货的供应商要提供新产品或更改产品，那么必须检查以前进行的评审是否还能够满足要求，或者那些至今未评价过的不太重要的质量管理要素或者说单项要求是否现在变得重要，因而必须进行补充性评审。

3）更改生产过程和设备以及更换分供方必须通知企业，在这种情况下可进行新一轮的质量能力评审以及首批样件检验及实施生产件批准程序（PPAP）。

根据上述可以归纳为：

过程审核可分为两个主要类别：

①新、改产品和新供应商的产品诞生过程中的过程审核

  评价合同签发后过程开发的全部任务。

②已合作的供应商批量生产时的过程审核

  评价正在生产中特定零件及更改生产过程和设备以及更换分供方的全部过程和工艺流程。

对下列情况必须进行过程审核：

①新项目、新合同订单、生产地点转移；

②顾客以及法规的特殊要求；

③不同种类的过程和工艺流程；

④职能多，但生产责任分散；

⑤出现质量问题或未能满足顾客以及法规的要求；

审核是针对特定零件的要求和其所属的过程，审核的重点是对提供给企业零部件以及其所属的生产过程及时进行规划和能力的不断提高，以及对全部过程和工艺流程实行了持续改进。

如果过程审核的结果满足不了要求，则可对已有的质量管理体系的审核结论提出疑问，必要时要重新进行质量管理体系审核。

在过程审核中，所有至今发现的产品和过程（质量业绩）的问题，均被列入被审核范围，并在审核时对重要的、关键的产品特性相联系的过程能力（Cpk）和计量器具过程控制、管理能力的量具的重复性、再现性（G R＆R）进行评价。

参看超链接：《过程验证审核工作指导》、《工序验证审核检查卡》

3．供应商产品审核

产品审核的任务是，考核准备交付的产品是否与顾客至关重要的特性要求相一致，从而推断出零件或送货质量，追溯出引起偏差的过程缺陷，以便制定出纠正措施。

产品审核只能涉及到那些与供应商商定的重要、关键特性，重要、关键特性一般要求的项目是：

A．与顾客要求相偏离的特性（已发生的顾客抱怨）；

B．尺寸（易产生不符合要求的基准尺寸、功能尺寸、装配尺寸）

C．材料

D．功能

E．外观

F．产品标识

审核一定要在最近的生产批次中抽取零件，产品审核所需要件抽样数量应根据产品复杂程度和以往的经验，一般来说，一种零件至少要随机抽样5~10件，要记录出技术要求值和实际值并进行评价。

在确定了与顾客要求有偏离时，要制定立即整改措施，例如：对库存进行挑选、隔离、过程中的或者在顾客处的特殊措施，这些措施必须短期内落实。

在检验零件的同时，也要对检验和测量设备的质量和性能进行评价，并在过程中给予重视。装运器具的质量，清洁程度和包装将同时被评价，但不作为产品审核的评价项目，而是被纳入过程审核及评价中。